2021年6月に、すべての食品関連事業者で完全義務化されたHACCPの導入。ここでは、HACCPを導入するメリットとデメリットについて解説していきます。
HACCPを導入するには、企業内でHACCPチームを編成する必要があります。チームの一員となるのは、製造・管理といった各ポジションの従業員です。
彼らが先頭に立ってHACCPに取り組み、その考えや工程について他の従業員に指導していくことで、食品衛生に対する意識が全体的に向上。衛生管理の重要性をより深く理解できるようになり、それぞれが責任を持って衛生管理に取り組んでくれるようになるでしょう。
HACCP策定の最大の目的は、食の安心・安全を守ることです。人の健康をおびやかす事故が発生しないよう、食材の入荷から提供までの工程を明確にし、記録することで事故が起こり得るポイントをあらかじめ分析。適切な対処を行います。
このHACCPの考え方を導入することで、食品の製造工程をしっかりと管理することができ、雑菌の繁殖・異物混入といったミスを抑えられるようになります。製品の品質を一定以上に保つことができるようになり、納入先や消費者からの信頼度も高まることが想定されます。
HACCPでは、製造工程を段階ごとに細かく管理するのが特徴。食品の中心温度の変化、加熱や冷却における温度のムラ、オーブンや保管庫といった設備の不具合にいち早く気づくことができ、被害が大きくなる前に事故を防ぐことができるのです。
食品事業者にとって、事故やクレームは信頼に関わる課題のひとつ。それを未然に防げるのは大きなメリットと言えるでしょう。
また、万が一のときの自己防衛にもHACCPは役立ちます。食中毒や異物混入といった問題が発生した場合、保健所は原因を究明するための検査・調査を行います。その際に、HACCPによる衛生管理および記録が適切になされていれば、落ち度がないことを立証できる可能性もあるのです。
HACCPを導入するためには、食品製造の工程を見直し、最適化する必要があります。これは衛生管理を計画・運用するための手順ですが、同時に作業のムダをなくすことも可能。その結果、作業効率アップが期待できるようになるのです。
ただし、HACCPを導入してすぐは作業の手間が増え、生産効率が一時的にダウンする可能性があります。しかし、その多くは一時的なもの。将来的には、HACCPに基づいた同一品質の製品を安定して製造できるようになり、結果的に生産効率の向上へとつながっていくでしょう。
HACCPを導入するには、7原則12手順という基準に沿って作業を進めなければなりません。まず企業内にチームを編成し、製品説明書や製造工程一覧図（フローダイアグラム）の作成、危害要因の分析・重要管理点の設定・モニタリング方法の決定などを行います。
この工程には多くの書類作成が必要であり、かなりの手間がかかるのはデメリット。また、衛生管理を実践していくうちにチェック項目が増えることもあり、書類作成の手間が増加することも多々あります。
HACCPでは、導入する際に自社に合わせた衛生管理方法のチェック項目を作成します。ここで作成したチェック項目は、HACCPの導入後は継続的に確認することが必要となります。
品質管理に欠かせないものとはいえ、あまりにも多くのチェック項目を作ってしまうと、のちの管理が大変な作業になってしまうのがデメリット。一度決めた以上、途中でやめるというワケにはいかないため、「チェックし続ける必要がある」ことを念頭に置いて項目をリスト化するようにしましょう。
HACCPの主な目的は、「食の安全を高め、さまざまなリスクを低減する」ことです。HACCPの考え方を取り入れることで衛生管理への意識を高め、安全性を向上させることはできますが、すべてのリスクをゼロにできるワケではないのです。
つまり、HACCP導入で大切なのは「リスクは常につきものである」と考えること。ある程度のリスクを覚悟したうえで、それを減らすための対策を行い、何らかのトラブルが起きた際には迅速かつ適切な対処ができるようにしておくことが重要です。
HACCPを導入する際、企業の設備や体制によっては費用が必要となる可能性があります。多くの場合は多額の費用をかけることなく導入可能ですが、現状の設備ではHACCPに対応できないといった場合、新たな設備投資が必要となります。
中小企業の場合、費用の捻出に頭を抱えるケースもあるかもしれませんが、HACCP導入には「HACCPハード事業」「ものづくり補助金」といったさまざまな支援制度があります。
こういった制度をうまく活用することで、スムーズにHACCPを導入できるようになるかもしれません。当サイトでも情報をご紹介していますので、ぜひ内容をチェックしてみてください。